El desafío más grande de la obra tiene un nombre que sus coordinadores definen con claridad en una sola palabra: Logística. ¿Por qué? se sintetiza de la siguiente forma:
Como punto de partida hay que decir que las piezas se fabrican en la planta de Villa Mercedes, se transportan y se arman en el estadio.
Cada pórtico se divide en 5 partes para transportar. De éstos, hay 2 que quedan fuera de camión, lo cual implica que hay que viajar con permisos especiales. Para armar una pieza hacen falta cinco viajes. Como son 48 pórticos, para este solo objeto se necesitan 240 viajes desde Mercedes hasta Santiago del Estero. 850 km cada viaje.
La construcción del techo del estadio configura una trama compleja de planificación y ejecución de trabajos que requieren precisión para el armado de las piezas y para que lleguen a destino en el tiempo que requiere el avance de la obra. Si se cumple, facilita la tarea del armado y el montaje final.
El carácter distintivo de la obra es el tamaño de la pieza principal: el pórtico. Son 55 metros que están divididos en cinco partes y se montan en una sola pieza. Se arma en la planta de fabricación, después de transportar se arma en la obra, para finalmente montarlo.
Como toda obra metálica, la dificultad más compleja que se debe resolver en la técnica son las uniones. El desafío es resolver el tema de la forma más simple y más práctica tanto para la fabricación cuanto para el montaje. Esta obra no fue la excepción.
Para ello, el diseño jugó un papel fundamental porque debió contemplar que los bulones no sobresalieran del caño por las características de la construcción. La premisa es que tenía que quedar en el mismo plano. De allí que hacía falta diseñar un bulón resistente y que permita su colocación de acuerdo con las exigencias.
En síntesis, una obra grande que por su complejidad demanda planificación, armado en planta, armado en obra, montaje, logística y precisión que sólo se consigue con una empresa cuyo funcionamiento esté programado y aplicado por un equipo que, desde su conducción hasta la base de su personal, estén persuadidos del objetivo al cual deben arribar.
Ficha técnica:
Capacidad del Estadio: 30 mil personas sentadas
Cantidad de material utilizado: 1.300 Toneladas de hierro, cortado, procesado y terminado en obra.
Estructura: formada por 48 pórticos, vinculados por dos pasarelas y por arcos. Cada pórtico tiene 55 metros de longitud. Se monta en una sola pieza que pesa 12 toneladas y el trabajo se realiza a 40 metros de altura. La complejidad es que la obra metálica, aun siendo gigante como lo es, se trabaja al milímetro. ¿Por qué? Porque la precisión es lo que determina que cada módulo y cada espacio que deba ser completado por otro tipo de materiales tenga la misma medida.
A modo de ejemplo, un error de un centímetro en un extremo del pórtico, proyectado al otro extremo se convierte en una diferencia de 20 centímetros.
• 5 camiones para transporte de larga distancia. 2 de ellos alquilados.
• 5 camionetas.
• 1 grúa propia y 3 alquiladas (una de ellas para 250 toneladas)
• 1 manipulador
• 2 Skytracks
Tiempo de construcción: 7 (siete) meses
Cantidad de personas involucradas en la obra: 60
• 29 En Villa Mercedes
• 31 En Santiago del Estero
Incorporación de tecnología especial para la obra:
• Curvadora o roladora. Curvaturas hasta 20 pulgadas de diámetro, cualquier espesor.
• Pantógrafo. Medidas 3 x 13 metros. Alta definición, con una fuente de 200 amperes. Utilizado para cortar con precisión.
• Grúa para 70 toneladasDiseño de la estructura metálica: a cargo de Imisa.
Contratación: El adjudicatario principal de la obra, Mijovi SRL, contrató los servicios de Imisa.
Control: La empresa contratista es la que realiza las auditorías.
• Se diseñan las piezas
• Se construyen en la planta de Villa Mercedes.
• Se transportan en camiones a Santiago del Estero
• Se arman los pórticos en obra a través de soldaduras.
• Se hace el montaje de los pórticos con pasarelas y arcos. En esto se utiliza el bridado.
• Se trabaja las 24 horas del día, con personal dividido por turnos.
IMISA
Industria Nacional